REKLAMA
PARTNER PORTALU Forbo
×

Szukaj w serwisie

Polska płytka wygrywa wzornictwem

  • Autor: PAP
  • 23 sie 2016 09:31
Polska płytka wygrywa wzornictwem
Jeden z projektów i aranżacji basenu, fot. paradyz.com

Polska – po Włoszech i Hiszpanii - jest trzecim producentem płytek ceramicznych w UE. O przewadze konkurencyjnej stanowi wzornictwo.

REKLAMA

Roczna wartość produkcji płytek w Polsce przekracza 0,5 mld euro, a ponad 40 proc. wyrobów trafia na eksport.

Krajowym potentatem w produkcji płytek ceramicznych jest woj. łódzkie; przemysł ten jest skupiony przede wszystkim w tzw. zagłębiu ceramiczno-budowlanym Opoczno - Tomaszów Mazowiecki. Szacuje się, że działające w Łódzkiem przedsiębiorstwa wytwarzają ok. 70 proc. krajowej produkcji płytek.

O przewadze konkurencyjnej stanowi dziś doskonałe wzornictwo i umiejętne korzystanie z najnowocześniejszych rozwiązań techniczno-technologicznych - przekonuje Rafał Domaradzki dyrektor Departamentu Marketingu Ceramiki Paradyż.

Z magazynu surowców kopalnych do projektanta

Proces technologiczny produkcji płytek ceramicznych rozpoczyna się w magazynie surowców kopalnych, w którym składowane są przede wszystkim gliny, skalenie, piaski i kaoliny. Dobierając właściwe proporcje tworzy się z nich "zestawy" do produkcji danego rodzaju płytki - inne są bowiem wymagania i proporcje surowców dla płytek ściennych, a inne np. dla podłogowych.

"Jednym z najważniejszych czynników wpływających na końcowe parametry wyrobów jest odpowiedni dobór surowców, a także ich ilość w zestawie. Wprowadzenie danego surowca do produkcji poprzedzone jest wielokrotną weryfikacją jego parametrów oraz wieloma testami laboratoryjnymi i produkcyjnymi" - opowiadał Przemysław Karczmarski, dyrektor zakładu produkcyjnego "Tomaszów 2" Ceramiki Paradyż.

Po odpowiednim naważeniu surowców kopalnych, w młynach kulowych przygotowywana jest masa lejna, czyli ich zawiesina w wodzie, z której - za pomocą suszenia rozpyłowego - uzyskuje się tzw. granulat. Jest on poddawany leżakowaniu w silosach magazynowych, dzięki czemu uzyskuje się ujednolicenie jego parametrów, tj. wilgotność.

Granulat, który stosowany jest w metodzie prasowania płytek na sucho, trafia do pras hydraulicznych, gdzie, przy zastosowaniu różnych form, uzyskuje się różne formaty płytek. Po wyprasowaniu i wysuszeniu płytki transportowane są na linie szkliwierskie, gdzie nakładane są materiały zdobnicze, przede wszystkim szkliwa oraz nadruki grafik. Stosowane obecnie cyfrowe drukarki dają wręcz nieograniczone możliwości zdobienia płytek.

Po operacji zdobienia, płytki trafiają do boksów magazynowych, gdzie następuje odparowanie szczątkowej wilgoci, a następnie kierowane są do pieców rolkowych, w których wypalane są w temperaturze przekraczającej nawet 1100 stopni C. - dodaje Karczmarski. Proces wypalania trwa ok. godzinę.

Część płytek po wypalaniu poddawanych jest obróbce mechanicznej, wszystkie trafiają zaś do sortowni, gdzie poddawane są wieloetapowej kontroli - zarówno kontroli jakości powierzchni przeprowadzanej przez sortowaczy, jak i parametrów technicznych w urządzeniach zwanych kalibratorem i planimetrem. Później są już tylko oznaczane i pakowane.



Rekomendowane dla Ciebie





REKLAMA

LUDZIE Z BRANŻY